Trwale bezpieczny transport roztworów soli potasowych

Trwałość, odporność na korozję i ścieranie oraz pełny monitoring – takie wymagania postawiła LMBV (Lausitzer und Mitteldeutsche Bergbauverwaltungsgesellschaft) nowej rurociągowi transportowemu ługu o długości 13,5 km z Menteroda do centralnego zbiornika ługu w Wipperdorfie. Zastosowano zatem system egeplast 3L Leak Control ze 100-procentowym monitoringiem wycieków. **Verlegung** nowoczesnymi i przyjaznymi dla środowiska metodami była efektywna dzięki dużym bębnom i wymagała tylko kilku połączeń rur.

Thüringerskie zakłady górnicze soli potasowej Volkenroda działały od 1909 roku do początku lat 90. XX wieku. Pozostałości produkcyjne z przeróbki soli potasowej zostały przeniesione na hałdę odpadów potasowych Menteroda. Ze względu na całkowitą ilość nagromadzonego materiału, wynoszącą ok. 21 mln m³, rocznie powstaje średnio do 150 000 m³ wysoce zmineralizowanych wód odciekowych z hałd, spowodowanych opadami atmosferycznymi.

LMBV mbH, jako następca prawny dawnych zakładów potasowych, jest odpowiedzialna za zabezpieczenie kopalni oraz ochronę przed zagrożeniami dla społeczeństwa i trwałe zabezpieczenie urządzeń naziemnych.

Od połowy lat 90. wody te są odprowadzane do kopalni przez ówczesny jeszcze otwarty szyb Volkenroda, a później przez odwierty zalewowe. Po zakończeniu całkowitego zalania, tzw. mokrego zabezpieczenia wyrobisk górniczych Volkenroda/Pöthen, wody z hałd mają być odprowadzane do centralnego zbiornika ługu Wipperdorf i tam, zgodnie z pozwoleniem, w sposób kontrolowany odprowadzane do odbiornika.

W tym celu LMBV zleciła budowę rurociągu o długości 13,5 km od zbiornika Menteroda do punktu przyłączeniowego do istniejącego rurociągu wody z hałd w Sollstedt. W ramach planowania odprowadzania wód słonych postawiono następujące, wysokie wymagania dla nowo budowanego rurociągu:

trwałość
odporność na korozję
odporność na ścieranie

Aby dodatkowo spełnić wysokie wymagania dotyczące ochrony środowiska, rurociąg powinien być stale i w pełni monitorowany podczas eksploatacji, aby wykryć nawet niewielkie uszkodzenia, zanim dojdzie do rzeczywistego pęknięcia rury. Ze względu na powyższe wymagania wybór padł na system egeplast 3L Leak Control. Podstawą systemu rur jest rura rdzeniowa z PE 100-RC, która jest pokryta dyfuzyjnie szczelnym i przewodzącym elektrycznie aluminium, które natychmiast zgłasza nawet najmniejsze uszkodzenia. Dodatkowo wytłaczana powłoka ochronna z modyfikowanego PE zapewnia izolację elektryczną od gruntu.

Wymagane kształtki, takie jak kolana, redukcje, przyłącza i trójniki, zostały wyprodukowane zgodnie z wymaganiami 3L Leak Control na indywidualne zamówienie w zakładzie produkcyjnym kształtek firmy **egeplast**. Zastosowano około 8,6 km rur o wymiarze OD 180 mm, które można było dostarczyć na dużych bębnach po 500 m. Potrzebne 5 km rur o większym wymiarze OD 200 mm dostarczono w odcinkach o długości 20 m. **Verlegung** rurociągu 3L Leak Control odbywała się zarówno metodą odkrywkową, frezowania, jak i w 10 oddzielnych płukaniach. Niezbędne do tego połączenia rur i kształtek wykonano zgodnie z DVS 2207 metodą zgrzewania doczołowego i elektrooporowego.

Sterowane wiercenia poziome zostały przeprowadzone przez BLK Bohrteam GmbH z Mertendorfu. Układanie rur metodą frezowania i w wykopie otwartym przeprowadziła ARGE Hoch- und Tiefbau Ebeleben GmbH z Ebeleben wraz z firmą HELMER Rohrleitungsbau z Apfelstädt.

Aby w przypadku uszkodzenia systemu rur podczas eksploatacji natychmiast otrzymać odpowiedni komunikat i jak najściślej zawęzić miejsce uszkodzenia, LMBV podzieliła monitoring elektryczny na 15 oddzielnych obwodów pomiarowych, które są centralnie połączone w jednostce monitorującej. W przypadku uszkodzenia automatycznie uruchamiany jest sygnał błędu w danym obwodzie pomiarowym, dzięki czemu w nagłym przypadku dokładnie określony jest sektor rury do sprawdzenia, a błąd można szybko i precyzyjnie zlokalizować.

Sprawność każdego obwodu pomiarowego została zmierzona przez specjalistów z firmy egeplast i przekazana zleceniodawcy jako sprawna. Po rozpoczęciu budowy w 2019 roku, prace budowlane zostały zakończone w 2021 roku. Koszty budowy wynoszą ok. 14 mln euro, które zostały sfinansowane przez rząd federalny Niemiec oraz kraj związkowy Turyngia.