Controlli qualità

Prima di iniziare la produzione, da noi le materie prime sono sottoposte a severi controlli in ingresso nel nostro laboratorio di prova. Il controllo di processo durante l’intera produzione rappresenta un’ulteriore importante componente del nostro sistema di prova.

  Misurazione permanente a ultrasuoni dello spessore
durante l’intero processo produttivo, i tubi sono permanentemente controllati da sensori a ultrasuoni.
  Controlli in tempo reale, come pressione interna
I segmenti di tubo vengono testati a 80°C ad una pressione specifica in bagno d’acqua. Questo permette di testare la durata in riferimento a singoli Lotti.
  QRequisito di qualità Coefficiente di fusione MFR / MVR
MFR (melt flow ratio) / MVR (melt volume-flow rate)
All’ingresso della materia prima e dopo la produzione, controlliamo le proprietà di scorrimento del materiale. In condizioni di prova predefinite, rileviamo la massa del materiale che ogni dieci minuti scorre attraverso un ugello standardizzato. La differenza dei valori MFR deve essere soltanto del 20% conformemente alla direttiva GW 335.
  Determinazione coulometrica secondo il metodo Karl-Fischer
Il provino viene temperato in forno. Il vapore viene convogliato mediante azoto in una cella di misurazione con una soluzione Karl-Fischer. L’acqua reagisce alla soluzione e subisce una titolazione elettrochimica. Al contrario della determinazione dell’umidità, con il metodo Karl Fischer si determina solamente l’acqua.
  Requisito di qualità Stabilità termica / OIT
Al controllo di ingresso della materia prima e al controllo finale del prodotto, determiniamo la stabilità termica / OIT (Oxidation Induction time) del materiale mediante misurazioni DSC, la misurazione della differenza di flusso termico. Riscaldiamo il provino in atmosfera inerte (azoto) fino a raggiungere una temperatura predefinita al di sopra della temperatura di fusione. Dopo il passaggo in atmosfera ossidativa (ossigeno) misuriamo il tempo impiegato fino ad ottenere una reazione di ossidazione esotermica (OIT). Ad una temperatura di prova di 200 °C, il valore OIT deve essere superiore a 20 minuti.
  Requisito di qualità Trattamento termico
In questo ambito verifichiamo il comportamento del tubo finito rispetto alle tensioni interne. Il nostro laboratorio appone sui segmenti di tubo dei contrassegni predefiniti in direzione assiale e li ripone in un forno a condizioni di prova standardizzate. Dopo il raffreddamento, la variazione di lunghezza tra i contrassegni di misura non deve essere superiore al 3%.
  Requisito di qualità Omogeneità
Sia prima che dopo la produzione, quindi all’ingresso della materia prima e al controllo finale del prodotto, eseguiamo un controllo ottico della composizione del materiale, prelevando dalla materia prima e dal tubo una sezione con spessore di circa 10 – 20 mm mediante taglio al microtomo trasversalmente all’asse del tubo. Ispezioniamo quindi il provino al microscopio ad un ingrandimento di 75 – 100 volte. Agglomerati di pigmento, bolle, cavità e corpi estranei non devono essere più grandi di 0,02 mm².
  Requisito di qualità Perdita a secco
Prima della produzione determiniamo l’umidità superficiale della materia prima. Pesiamo una quantità predefinita di granulato e lo sottoponiamo ad essiccazione ad infrarossi. La perdita di massa dopo la prova non deve superare lo 0,03%.
  Requisito di qualità Dimensioni / Contrassegni / Colore
Durante la produzione misuriamo il diametro esterno, lo spessore, la lunghezza e l’ovalità dei tubi. Inoltre verifichiamo contrassegni e colore. Questi test sono da noi eseguiti in più, oltre al controllo automatico con scheda K1/K2. I lotti di produzione che non soddisfano i requisiti prescritti vengono scartati.
  Requisito di qualità Composizione superficiale
La superficie interna ed esterna del tubo viene da noi sottoposta a verifica ottica durante la produzione. In caso di barre, utilizziamo una sorgente di controluce, in caso di tubi in bobine o rotoli utilizziamo un impianto di controluce. In caso di rigature marcate o di forti irregolarità sulla superficie del tubo, il lotto di produzione viene scartato.
  Requisito di qualità Tenuta
Le materie prime e i tubi finiti vengono da noi sottoposti a test di tenuta dopo processo di gonfiaggio. A questo scopo sottoponiamo il provino a pesatura differenziale in aria e in fluido di nota densità. I materiali e i lotti di produzione che non soddisfano i requisiti prescritti vengono scartati.
  Requisito di qualità Proprietà di trazione
Resistenza a trazione e allungamento a rottura di provini standardizzati. Noi allunghiamo i provini a spalla a velocità di prova costante e documentiamo la forza e la tensione di trazione nonché le variazioni di lunghezza. I materiali e i lotti di produzione che non soddisfano i requisiti prescritti vengono scartati.

 

Test indipendenti

I nostri prodotti vengono da noi sottoposti oltre che a severi metodi di prova interni, anche a test eseguiti da istituti di prova esterni. Se i nostri tubi superano il Notch-Test, il Full Notch Creep-Test o il test di carico puntuale secondo il Dr. Hessel, possiamo essere ancora più sicuri che soddisferanno le aspettative dei nostri clienti.

Notch-Test

Nel Notch-Test (notch = ingl. intaglio) secondo ISO 13479, un segmento di tubo viene intagliato in modo predefinito e viene testato fino alla rottura ad una temperatura di prova di 80° C e ad una pressione di prova di 9,2 bar (SDR 11, PE 100).

Full-Notch Creep-Test FNCT (ISO 16770)

La norma ISO 16770 descrive l’ulteriore sviluppo del Notch-Test. Nel FNCT, delle piccole barre di prova del materiale da testare vengono intagliate e sollecitate ad una temperatura di 80° C (+ 2% Arkopal N 100) ad una tensione di trazione costante pari a 4 N/mm2 fino alla rottura. Il test simula le concentrazioni di tensione localizzate.

Prova di carico puntuale

Le sollecitazioni alle quali sono sottoposte le tubazioni in condizioni di posa sono descrivibili mdiante una prova di carico puntuale. Un tubo sottoposto a pressione interna viene in aggiunta premuto con uno stampo utilizzato come carico puntuale (profondità di penetrazione: 8,2 % del diametro esterno) creando una depressione verso l’interno per simulare il carico provocato da una pietra. La temperatura di prova è di 80° C (+ 2% Arkopal N 100).